Alumiiniprofiilien ja alumiiniseospuristusvalujen käyttöönotto

Tällä hetkellä markkinoilla yleisesti käytettyjä patterimalleja ovat alumiiniprofiilit ja alumiiniseospuristusvalut.

Yleisimmät alumiiniprofiilit ovat seuraavat:

Alumiiniprofiilin ominaisuudet:

1. Korroosionkestävyys Alumiiniprofiilin tiheys on vain 2,7 g/cm3, mikä on noin 1/3 teräksen, kuparin tai messingin tiheydestä (7,83 g/cm3 ja 8,93 g/cm3). Useimmissa ympäristöolosuhteissa, mukaan lukien ilma, vesi (tai suolavesi), petrokemian tuotteet ja monet kemialliset järjestelmät, alumiini voi osoittaa erinomaista korroosionkestävyyttä.

2. Johtavuus Alumiiniprofiili valitaan usein sen erinomaisen sähkönjohtavuuden vuoksi. Saman painon perusteella alumiinin johtavuus on lähes kaksi kertaa kuparin johtavuus.

3. Lämmönjohtavuus Alumiiniseoksen lämmönjohtavuus on noin 50-60 % kuparista, mikä on hyödyllistä lämmönvaihtimien, höyrystimien, lämmityslaitteiden, ruoanlaittovälineiden ja autojen sylinterinkansien ja lämpöpatterien valmistuksessa.

4. Ei-ferromagneettiset Alumiiniprofiilit eivät ole ferromagneettisia, mikä on tärkeä ominaisuus sähkö- ja elektroniikkateollisuudessa. Alumiiniprofiilit eivät ole itsestään syttyviä, mikä on tärkeää sovelluksissa, joihin liittyy käsittelyä tai kosketusta syttyvien ja räjähtävien materiaalien kanssa.

5. Koneistettavuus Alumiiniprofiilin työstettävyys on erinomainen. Erilaisissa deformoituneissa alumiiniseoksissa ja valualumiiniseoksissa sekä niissä eri olomuodoissa, joissa nämä metalliseokset ovat valmistuksen jälkeen, työstöominaisuudet muuttuvat huomattavasti, mikä vaatii erityisiä työstökoneita tai -tekniikkaa.

6. Muovattavuus Ominaisvetolujuus, myötöraja, sitkeys ja vastaava työkovettuvuus hallitsevat sallitun muodonmuutoksen muutosta.

7. Kierrätettävyys Alumiinilla on erittäin hyvä kierrätettävyys, ja kierrätetyn alumiinin ominaisuuksia ei voi melkein erottaa primäärialumiinista.

Nämä alumiiniprofiilin ominaisuudet ovat tärkeitä syitä, miksi sitä voidaan käyttää jäähdyttimenä.

Yleiset alumiiniseoksen painevalut ovat seuraavat:

Alumiiniseoksen painevalu:

一. Painevalussa käytetään monia alumiiniseoksia, ja jokaisella alumiiniseoksella on erilaiset painevaluominaisuudet. Kohtuullisella painevalulla alumiiniseoksella tulee olla seuraavat ehdot:

1. Matala sulamispiste: vähennä lämpötilaeroa muotin kanssa.

2. Hyvä juoksevuus: parantaa täyttökapasiteettia painevalun aikana.

3. Pieni lämpölaajenemiskerroin: vähentää kutistumista.

4. Matalan lämpötilan hauraus: vältä halkeilua korkeassa lämpötilassa.

5. Affiniteetin muottiin tulee olla alhainen: vältä homeen tarttumista, eikä rautapitoisuus saa olla liian korkea.

6. Alhainen sulahapetus: Jos sulate on helppo hapettaa, juoksevuus vähenee.

7. Pieni valujännitys: vältä muodonmuutoksia ja vaikuta lujuuteen.

二. Elementtien rooli painevaletussa alumiiniseoksessa:

1. Pii (Si): Se parantaa pääasiassa painevaletun alumiiniseoksen juoksevuutta. Eutektisessa kohdassa (12,5 %) alumiiniseoksen juoksevuus on paras. Alumiiniseoksen korkealla piipitoisuudella on hyvät virtausominaisuudet, mutta korkein on 12,5 %. Samaan aikaan korkea piipitoisuus vähentää kutistumista. Kuitenkin mitä korkeampi piipitoisuus on, sitä hauraampi alumiiniseos on ja sitä vaikeampi on leikata. Pääsyy prosessoidun alumiiniseoksen hyvään sitkeyteen, helppoon käsittelyyn ja hapettumiseen on piin vaikutus.

2. Kupari (Cu): Käytetään pääasiassa alumiiniseosten mekaanisen lujuuden ja korroosionkestävyyden parantamiseen. Kuparin lisääntyminen alumiiniseoksessa heikentää painevalun suorituskykyä, mutta upokkaan korroosionkestävyys heikkenee.

3. Magnesium (Mg): Sitä käytetään pääasiassa lisäämään vetolujuutta, kovuutta ja korroosionkestävyyttä, ja se voi parantaa anodisen oksidikalvon suorituskykyä, mutta magnesiumin lisääntyminen lisää kuumahalkeiluominaisuutta ja vähentää suuttimen casting suorituskykyä.

4. Rauta (Fe): Raudan päätehtävä on vähentää muotin tarttumista. Muotin helpottamiseksi on parempi, että seoksessa on 0,8-1,0 % rautaa. Jos rautapitoisuus on kuitenkin liian korkea, syntyy kovia kohtia, jotka johtavat työkalun kulumiseen ja työkalun romahtamiseen käsittelyn aikana.